1、 等待浪費：主要因素是操作不均衡、作業(yè)安排不當(dāng)、等待材料、質(zhì)量差等。

2、 搬運浪費：車間布局采用批量生產(chǎn)，由工位區(qū)分的集中水平布局造成。

3、 不良品浪費：工序生產(chǎn)無標(biāo)準確認，或有標(biāo)準確認，但不按標(biāo)準操作，導(dǎo)致管理不嚴。

4、 動作浪費：生產(chǎn)場地沒有規(guī)劃，生產(chǎn)方式?jīng)]有設(shè)計好，生產(chǎn)動作沒有規(guī)范統(tǒng)一。

5、 加工浪費：制造過程中的操作和加工程序沒有優(yōu)化，可以省略、替換、重組或合并，而不及時檢查。

6、 庫存浪費：管理者為了自己的方便或為了局部生產(chǎn)的數(shù)量控制，一次性批量下單，而不是根據(jù)主生產(chǎn)計劃的需求進行流水線生產(chǎn)，造成局部大規(guī)模庫存。

7、 過多(過早)的制造浪費：管理者認為過多和過早的制造可以提高效率或減少生產(chǎn)能力的損失，平衡車間的生產(chǎn)率。

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